www.motorkontrolle.de

Hi,

hat jemand Erfahrung darin, einen Krümmer so zu konstruieren, dass alle Bögen einen gleichen Radius haben? (einen vorgegebenen, nämlich den der Rohrbögen, die man verwenden will)
Oder gibt es da extra ein passendes Programm? Das einem dann vielleicht noch ausgibt, welcher Bogen welchen Winkel haben muss?
Würde mir vieles erleichtern. Möglichkeiten, den Winkel dann genau auf den Winkel zu sägen, hätte ich.

Ich habe mir die technischen Daten der Rohrbögen vom TZB geben lassen. Diese in solid edge in verschiedenen Bogenwinkeln nachkonstruiert und kann sie dann step by step zwischen Krümmerflansch und Einbauposition vom Turbo hin und her schieben. Ist etwas mühselig und abstrakt aber geht aber ich weiß am Ende ungefähr wie ich bauen muss und wieviel Material ich brauche.
Ein einfaches Tool für sowas habe ich leider nicht gefunden.

@suzuki
Nur als Eingangsfrage. Hast du schonmal krümmer gebaut? Die Theorie mit "alles gleich" weicht nämlich stark von der Praxis ab. Allein schon die Schweißreihenfolge verzieht die Rohre stellenweise so arg, dass man nochmal nachsetzen muss.
Ach aus den Winkelschneiden der Bögen habe ich eine Raketenwissenschaft draus gemacht. Schlussendlich nach etlichen Krümmern bin ich wieder beim Freihandschneiden angekommen. Für "Einsteiger" empfielt sich die Schlauchkonstruktion und danach Stück für Stück zu bauen.

Bei Bedarf kann ich gerne mal ein zwei Bilder hochladen.

Das Thema finde ich höchst interessant.....

Hätte da auch ein paar Fragen:
-welche halbzeuge, aus welchem Werkstoff verwendet ihr?
-baut ihr euch ein Lehre zum aufspannen?
-wie stellt ihr die Steckverbindungen her?
-wo gekommt ihr die Flanschplatten?

https://www.hild-tuning.de/auspuffteile/
da hab ich viele parts geordert

@Cali-LET:
Ja hab schon mehrere Krümmer gebaut, alles Stoßaufladungskrümmer mit gleichen Rohrlängen (±1,5 cm)
hab mir bisher auch immer eine Holzkonstruktion gebaut, auf welche die beiden Flanschplatten in der Position geschraubt werden, wie es im Auto sein soll sowie Begrenzungslatten, die den Bauraum zeigen.
Ging schon, dass dann per Hand mit Klebeband hinzutrimmen, Rohre kürzen, punkten, nachbessern usw.
Die geraden Stücken schneide ich mit einem Rohrschneider (von Hand) sehr schnell und auf 0,5mm präzise in der Länge, die Bögen bisher mit der Flex und Schleifbock. Werd mir aber das System eines Kollegen abschauen und einen Halter für eine Kappsäge bauen, mit der man dann den Winkel genau einstellen kann.

Es geht mir eher darum, dass ich recht viele Anfragen von Freunden habe, ihnen auch einen Krümmer zu bauen. Das schweißen mit WIG (natürlich auch von innen formieren) geht schnell, aber bis man immer alle Bögen passend hat, das ist eine ewige Geschichte. Daher die Idee, das im CAD zu konstruieren (mache beruflich auch viel mit CAD, aber eben keine Krümmer) und dann die Bögen im entsprechenden Maß zu sägen, wieder aneinander zu kleben und auszurichten, bis es passt, punkten und dann durchschweißen. Würde Qualität und Zeitersparnis erhöhen... eben gerade, wenn man mehrere male den gleichen Krümmer bauen will.

Hab übrigens mit Schweißverzug so gut wie gar kein Problem, wenn man nach Schweißplan arbeitet.
Wichtig ist, wenn man die Nähte an den Flanschplatten durchschweißt, diese gegen was festes zu spannen. Ich nutze für die Motorseitige Flanschplatte einen alten Gusskrümmer und Turboseitig ein altes Abgasgehäuse, so schweiß ich das durch und wenn ich das nach dem schweißen abmache, ist das so gut wie plan geblieben. Dann aber mit den beiden Gussteilen noch in den Ofen und Spannungsarm glühen, dann reißt später nichts und die Teile sind so wie sie gehören Spannungsfrei.

Gut gut, dann habe ich eingangs dein Anliegen falsch gedeutet
Ich baue in der Regel pro Motor nur einen Krümmer und der wird dann wirklich individuell gemacht.

Schablone klar, benutze danach dann aber immer 45mm Gartenteichschläuche
Im Mazda Thema sind da glaube ich ein paar Bilder drin

staubsaugerschlaeuche sind auch gut geeignet.
dichtet man sie oben am zk ab und hat seine spaghetti gebogenen,anschliessend mit gibs voll laufen lassen.
dann behalten die schlaeuche ihre form.

Und woher weiß man dann, dass die Radien denen der zur Verfügung stehenden Bögen entsprechen?
Bzw wie stellt man das sicher?

Du sagtest, Du arbeitet viel mit CAD?
Mit welchem Programm arbeitete Du denn?

Mir würde jetzt für CATIA/Solid Edge/CREO einfallen, mit Splines zu arbeiten und darum eine Extrusion zu ziehen. So kann man die Splines schön mit den gewünschten Radien ausführen und dann mit dem Rohrdurchmesser ein wenig spielen, ganz welches man nehmen möchte.

Beruflich mit CREO, privat mal mit SolidWorks, das hab ich aber aktuell nu rnoch in der Arbeit und nutze es nicht mehr.
Seit wann kann man bei Splines den gewünschten Radius eingeben?

Moin

ich denke er meint ne "Polyline", da kann man die Radien vorgeben. CATIA im Generative shape design.

Im 2T Bereich ist das ein Dauerbrenner.
Hab dazu mal eine Anleitung geschrieben, die man natürlich auch für Krümmer verwenden kann ...

http://l3s9113.zeus09.de/RD350/Auspuffbau_V2.pdf

Für dein spezielles Problem würde ich mit Cone die Abwicklung drucken und dann in Papier testen bis es klappt. Danach kennst Du die nötigen Winkel und kannst die Rohre passend sägen.
Das mühselige ausprobieren kann man übrigens auch dem “Auftraggeber“ überlassen ...

suzuki90 hat geschrieben:Beruflich mit CREO, privat mal mit SolidWorks, das hab ich aber aktuell nu rnoch in der Arbeit und nutze es nicht mehr.
Seit wann kann man bei Splines den gewünschten Radius eingeben?

Ich würde die Stützpunkte der Splines vermaßen, so dass ich mir einen Radius bauen kann. Durch das spätere verbinden der Splines kann man auch sauber die gestreckte Länge ausmessen.

Hatte mal was in CAD angefangen. Bin die Sache aber ganz anders angegangen.
Ich habe als erstes einen 90° Norm 2 Bogen konstruiert, die es überall für nen Appel und'n Ei gibt. Den habe ich als 90° Abgespeichert. Danach habe ich den im CAD auf diverse Winkel gestutzt (15°,30°,45°,60°). Die Flanschflächen sind im CAD ja eh fix und sind vom Motor + Turbopostion vorgegeben.
Danach habe ich einfach Stück für Stück die Bogen in einem Assambly hinzugefügt. ABER: Ich habe nur die Bedingung gesetzt, dass die Kanten und der Durchmesserinnenpunkt aufeinander liegt. Also die Bögen sauber aufeinander liegen , aber noch drehbar sind. Da bin ich auch recht schnell zum Ziel gekommen.

Das mit den 3D Splines lag mir schon während des Studium nicht so wirklich

Mittlerweile bin ich aber von der CAD Variante weg. Die Schlauchvariante geht noch einfacher. Einfach Kopfflansch und Turboflasch mit den Schläuchen verbinden (ggf mit Kabelbindern fixieren).
Wenn ein Schlauch nen 90° bogen macht, dann den Schlauch abmachen, nen 90° Bogen anheften, den Sclauch um das Maß kürzen und wieder an den 90° Bogen anschrauben.


Kopie meines Beitrages aus einem anderen Thema
Version 1 Krümmer
Also ich bin damals so vorgegangen.

1. Flansch Turbolader (Sammler) bauen
2. Flansch Kopf (Auslass) überall 2-3cm Rohr anschweißen
3. Turbosammler im Auto positionieren, sodass der Lader an der gewünschten Stelle sitzt
--> Danach miz Stützstreben fixieren, dass sich die Positon nicht mehr ändert


4. Am Turbosammler überall gleich lange Schläuche dran machen



5. Dann die offenen Enden mit den Rohrstücken am Auslassflansch verbinden.


6. Danach ins Auto setzen und die schläuche solange hin und her drücken, dass man mit allen anderen Teilen noch genügend Luft hat. Einfach mit Kabelbindern fixieren


7. Danach einfach stück für Stück die Schläuche abschneiden und mit Rohren ersetzen
(Hab davon leider keine anständigen Bilder

8. Hier ist der Fertige Krümmer

















Zitat 2 aus dem Folge Beitrag
Version 2. dieses mal Montagefreundlicher

Leider habe ich bei diesem krümmer die Montagefreundlichkeit nicht berücksichtigt. Und unter uns, das ist ne Krankheit
Deswegen habe ich mich diesen Winter entschlossenen einen neuen KLrümmer zu bauen - in der Version 2.0

1. Schablone für die bestehndene Flanschpostion gebaut


2. Alten Krümmer abgenommen und neue Flanschplatte für den Auslass montiert


3. WICHTIG:
Jeden Stebolzen mit einem M18 Gewindestab verlängert. 18mm hat in etwa die 13er Nuss an Außendurchmesser



4. Danach den neuen Sammler am Turboflansch (Schablone) montiert


5. Direkt am Kopfflansch bereits die ersten Rohrbögenvorgesehen, weil man ja um die 18er Stäbe bauen muss


6. Bild einfach mal zwischendurch, kurz vor vertigstellung
Glaub mir, diese Montagestäbe sind Gold...bzw Platin wert





EDIT:
Hier leider nur ein Foto im Fußraum gefunden
(Ja ich weiß, hab ne bissl zittrige hand beim schweißen)