www.motorkontrolle.de

Da hast ja schon mal ne nette platine gemacht. Nur etwas löchrig.. machst immer noch tonertransfer? Drehzahleingänge sollten noch mit nen maxx gelöst werden.

Metaworld82 hat geschrieben:Da hast ja schon mal ne nette platine gemacht.
Nur etwas löchrig.. machst immer noch tonertransfer?

du nörgelfee
das druckerverfahren geht halt am schnellsten
und reicht zum testen vollkommen aus

Metaworld82 hat geschrieben:Drehzahleingänge sollten noch mit nen maxx gelöst werden.

wenn das ding sowieso in ein steuergerät reinkommt kannst du auch das aufbereitete drehzahlsignal abgreifen
da ist auch kein 5v spannungsregler drauf

Für ne Fee habe ich aber zwei mächtige Cochones Passt schon dein Zeug. Nur ich würde das halt noch ein bissi erweitern für Leute die keine MS haben..

Metaworld82 hat geschrieben:Für ne Fee habe ich aber zwei mächtige Cochones Passt schon dein Zeug. Nur ich würde das halt noch ein bissi erweitern für Leute die keine MS haben..

die interessieren mich aber nicht

Ach du bist Clever und machst die Salami Taktik?? Immer Scheibchenweise was verkaufen

Welche Klopfsensoren nehmt ihr denn für den TPIC? Da einen passenden zu finden ist gar nicht so einfach, zumal man je nach Bohrung auch einen anderen Sensor braucht

Mein aktueller Ansatz basiert jetzt auf einer komplett digitalen Signalverarbeitung mit einem µC (ARM oder zur Not ein DSP). Dann kann man auch die "universal" Klopfsensoren mit flachem Sensorelement verweden und den Bohrungsdurchmesser über die Software abfangen.
Die TPICs sind ja auch recht alt, groß und teuer ... da ist gefällt mir ein kleiner Cortex M3 ARM wesentlich besser

Gruß
Sebastian

Hi Basti,

Schön das du dich hier mal mit einklinkst. Lambda-Controller laufen bereits von dir zwei Stück und machen keinerlei Probleme mehr Warum die am Anfang nicht so wollten verrate ich dir Später. Nachdem ich mein Scope wieder hatte war das Ding in zehn Minuten behoben.

Kurze Erklärung zum TPIC. Hierbei handelt es sich um einen Programierbaren Filter. Man kann auch den standart Bosch Klopfsensor immer verwenden. Die Frequenz (Was Klopft was klopft nicht) wird einfach über SPI paramentriert passend zum Bohrungsdurchmesser des Motors gesetzt. Der Intergrator kann abhängig von der Position des Motors im Arbeitspiel gestart und beendet werden (Knock Window)

Über die Option eines DSP hatte Peter Diener sich auch schon mehrmals geäußert. Für seine Motorsteurung die er übrigens selber baut (basierend auf einen Texas Prozessor) war es damals geplant hier dann keinen TPIC mehr zu verwenden. Teuer ist beim TPIC relativ. Es gibt auch andere solche IC´s.

MfG Stefan Mandl

Metaworld82 hat geschrieben:Schön das du dich hier mal mit einklinkst. Lambda-Controller laufen bereits von dir zwei Stück und machen keinerlei Probleme mehr Warum die am Anfang nicht so wollten verrate ich dir Später.

ich kanns dir sofort verraten

Metaworld82 hat geschrieben:Ach du bist Clever und machst die Salami Taktik?? Immer Scheibchenweise was verkaufen

jetzt gibst die nächsten 100 gramm uffschnitt sonst wird mann zu fett und träge
ich hab ein layout für ein arduinoshield + die möglichkeit ein displayshield oben drauf zu stecken
wer hat lust den code zu schreiben bzw. zu portieren?
ich glaube im mikrocontroller.net hat schon jemand angefangen

Jungs, dann schießt mal los

Bezüglich TPIC:
Ich hab mich damit jetzt schon ein paar Stunden beschäftigt, unter anderem hat TI ja so ein schönes Forum in dem die TI Mitarbeiter guten Support geben.
Dort (und in den Schulungsunterlagen des TPIC) wird aber immer darauf hingewiesen, dass der TPIC ausschließlich mit Resonanz Typen und nicht mit den Breitband-Bosch Sensoren (Non-Resonant) richtig arbeitet:
http://e2e.ti.com/support/applications/ ... 18763.aspx
http://e2e.ti.com/support/applications/ ... 26089.aspx

Allerdings scheint der TPIC auch "zufällig" mit den Breitband-Sensoren zu arbeiten:
http://e2e.ti.com/support/applications/ ... 95016.aspx

Die Resonanz-Typen haben von sich aus schon eine Art "Bandpass" integriert, da sie unterhalb und überhalb der Resonanzfrequenz weniger angeregt werden. In Kombination mit dem TPIC-Bandpass bekommt man dann vermutlich eine sehr scharfe Trennung. Das Ausgangssignal der Resonanz-Typen ist auch wesentlich größer als das der Breitband-Typen (einige hundert mV/g gegen etwa 20 mV/g).
Ich werde in den nächsten Tagen/Wochenenden auch mal mit dem Testen anfagen. Mal schaun was dabei herauskommt

Gruß
Sebastian

Hallo zusammen,

ich war wieder ein bisschen fleißig und habe an der Klopfsensor-Auswertung etwas weiter gemacht. Für den TPIC habe ich ein kleines Eval-Board nach Stefans Vorbild kreiert (und noch eine kleine Drehzahl-Auswertung für Anschluss an ein Zündkabel mit drauf gepappt):
Versuchs-Motor ist derzeit wieder ein Kleinmotor aus dem Non-Automotive Umfeld. Für meine Klopf-Versuche ist das ein billigst 196ccm Einzylinder mit eingebauter Leistungsbremse (auch bekannt unter "Stromerzeuger" und "Generator" für den Party und Festival Gebrauch - "Berlan BSTE3000" für 190 Euro bei Amazon).
Der Motor hat eine Bohrung von 68mm und 54,5mm Hub, Verdichtung in der Region um 8:1. Gemischaufbereitung erfolgt mittels einem 20mm Keihin Vergaser wie man ihn an fast allen Rasenmähern findet. Zündung ist "elektrisch" und wird vom Schwungrad der Kurbelwelle getriggert.
Als Maschinenbauer musste ich das Teil natürlich sofort komplett zerlegen...mit einem 10er und 12er Schlüssel kommt man bis zum Zylinderkopf
Netterweise war das Auslass-Ventil ziemlich verrostet und musste erst mal neu eingeschliffen werden.
Sehr schön an diesem Motor: Es gibt einen Halter am Zylinder der sich perfekt für einen Klopfsensor eignet

Für den Anfang habe ich mal ein kleines "Referenz-Signal" des Motors aufgezeichnet und mit Excel eine kleine FFT berechnet um die Frequenzanteile bei Nicht-Klopfendem Betrieb herauszufinden. Der Motor lief bei etwa 3780 1/min (= Frequenz 63Hz, habe wohl den Drehzahlregler beim zusammenbau nicht gut eingestellt ... dem 2kW Wasserkocher der mir als Last diente ist das aber egal).
Das Rohsignal ist zusammengesetzt und stimmt daher vom zeitlichen Abstand nicht! Auf diese Art wird die Frequenz-Auflösung der FFT aber besser.
Der Klopfsensor liefert bei Betrieb (kein Klopfen) mit dem TPIC-Board eine Amplitude von ca. +-0,25V die sowohl bei Leerlauf als auch bei Last relativ gleich bleibt. Ohne TPIC-Board konnte ich durch Fremdanregung (Rohrzange -> Zylinderblock ) auch auf +-2V und höher kommen.

Das Signal setzt sich wie folgt zusammen:
-> Kleine Anteile bei Frequenzen zwischen 2,9 und 3,5kHz
-> Große Anteile bei Frequenzen zwischen 4,7 und 6,0kHz
-> Kleine Anteile bei Frequenzen zwischen 8,8 und 9,4kHz (-> Verbrennungs/Klopfgeräusch? Berechnet 8,4kHz)
-> Frequenzen über 15kHz sind stärker Vertreten ... können vermutlich ignoriert werden.

-> Bei oben genannter Fremdanregung sieht das Signal viel "schöner" aus, es ist eine abklingende Schwingung bei ca. 3,7kHz.

Was noch unstimmig ist, ist die zeitliche Zugehörigkeit des Klopf-Signals zum Zündzeitpunkt:
Das größte Signal, ich halte es für das Verbrennungsgeräusch, kommt etwa 82°KW vor dem Zündfunken bzw. circa 278,5°KW nach dem Zündfunken. Das Signal ist nach ca. 80-85°KW wieder abgeklungen.
Analysieren wir mal das Timing:
-> ZZP nehmen wir mal großzügig mit 20°KW v. OT. an, das heißt ich bekomme ein Signal etwa 258,5°KW n. zOT. Der Arbeitstakt ist also schon fertig und wir befinden uns mitten im Ausschiebetakt.
-> Zu diesem Zeitpunkt passiert nicht viel. Das Auslassventil ist zu diesem Zeitpunkt schon eine Weile offen, das Einlassventil ist noch geschlossen und sollte erst wesentlich später öffnen.
-> Zweite Möglichkeit: Man befindet sich nicht 258°KW n. zOT. sonder 82°KW v. zOT. In diesem Fall sind beide Ventile zu und der Verdichtungstakt ist im Gange. Dann würde es sich um eine Vorentflammung handeln und der Motor wäre vermutlich schon Schrott.

Seltsam ... aber das kann eventuell auch am Trigger liegen
Es wird dort ein Schmitt-Trigger Baustein (74HCT14) verwendet welcher auch eine gewisse Verzögerung hat, die sich aber im Bereich von max. 200ns bewegt (-> das wären rund 4,4*10^-3 °KW).

Wie auch immer. Folgendes steht nun auf meiner To-Do-Liste:
0. Excel noch ein paar FFTs von "plausiblen" Bereichen machen lassen.
1. Trigger-Signal näher untersuchen.
2. TPIC8101 in Betrieb nehmen und weiter Messungen anstellen.
3. Einen Weg finden, den Motor zum Klopfen zu bringen.
4. Vergaser und Zündung durch eine Kdfi 1.4 ersetzen und Klopfsignal analog einlesen.
5. Klopf-Tool entwickeln und zur Serienreife bringen. Vielleicht mal den MS CAN-Bus näher betrachten.
6. Die Grundlagen und Basics rund um das Klopfen und TPIC zusammentragen und ähnlich wie meine Lambda-Auswertung der Öffentlichkeit zugänglich machen.

Gruß
Sebastian

Hallo zusammen,

gab ja lange nichts neues von mir bezüglich dem Klopfsensor-Vorhaben
Zur Zeit bin ich da aber wieder verstärkt dran. Ich habe unter anderem die alte TPIC-Platine ausgemustert und habe ein eigenes Experimentier-Board für die Kdfi V1.4 "Prozessorplatine" entworfen.

Auf der ersten Prototypen sind verbaut:
- TPIC8101 für zwei Klopfsensoren
- CAN-Anbindung für die MS (und vielleicht einen OBD-Tester? )
- Ein Atmel ATXMega256A3U mit etwas mehr Dampf für die Zukunft
- Zündung und Einspritzung für einen 1- oder 2-Zylinder Motor
- Nutzung aller Features des von K-Data verbauten MC33810 (z.B. Begrenzung des Dwell-Stroms und Diagnosen von Düsen und Spulen Treibern)
- 8 zusätzliche Analoge Eingänge
- 2 zusätzliche Analoge Ausgänge
- Vorbereitungen für E-Gas
- Robustheitsmaßnahmen
Als erstes und wichtigstes Feature soll die Klopferkennung fertiggestellt werden. Dazu bräuchte ich eure Hilfe um das möglichst Praxistauglich und Abstimmungsfreundlich zu gestalten.
Folgende Software und Hardware Features sind geplant bzw. vorhanden:
- Zwei Klopfsensorkanäle z.B. für V-Motoren
- Empfindlichkeit des TPIC ist veränderbar
- Mittenfrequenz der digitalen Filter im TPIC sind zwischen 1,2 und 20 kHz einstellbar
- Trigger für die Messung soll auf einen beliebigen Zündkanal verknüpft werden können
- Start der Messung soll in Software verstellbar sein
- Dauer der Messung soll verstellbar sein
- Abstimmung mit zwei Kennfeldern (x-Achse: Drehzahl, y-Achse: Last, z-Achse: Messwert). Ein Kennfeld für "kein Klopfen" und ein Kennfeld für "max. Klopfintensität"
- Kennfelder mit 3x3 Elementen (min./med./max. Last und Drehzahl)
- Darstellung der mit dem Klopfsensor gemessenen Frequenzanteile (FFT des Klopfsensorsignals)

Für weiter Hinweise und Vorschläge wäre ich euch dankbar

Gruß
Sebastian

ich würde mir wünschen, dass man sich schon beim layout der platine gedanken über ein passendes (serien) gehäuse inkl. stecker macht, damit das dann auch im endzustand gut aussieht und schön wasserdicht verbaut werden kann.
auch würde mir gefallen, wenn man sich an der minisquirt orientiert und gleich ein paar relais und sicherungen auf die platine packt um den einbau bei knappen platzverhältnissen zu erleichtern (moped, roller, motorrad etc.) und die verkabelung zu vereinfachen.

was hilft eine super kompakte platine, wenn man dann für die verkabelung relativ viel platz braucht um die sicherungen und relais unterzubringen.
daher wäre eine sternverkabelung zu den sensoren/aktoren ganz cool.

gibt es eigentlich die amp superseal 2-4 polig auch als platinenversion?


das BG zeug zeichnet sich da ja nicht besonder aus. einzige ausnahme ist die microspuirt.

hier mal ein bild von meiner 2T einzylinder elektrik. [attachment=0]kabel1.jpg[/attachment
trotz minirelais nimmt das zeug recht viel platz ein und der schwarze kasten ist voll gepackt.

wenn man davon einiges mit auf die platine packt wird die zwar etwas größer, aber insgesamt spart man platz und der einbau wir einfacher.

...............vorallem auch bei der verwendung für kleinmotoren.

gravedigger hat geschrieben:ich würde mir wünschen, dass man sich schon beim layout der platine gedanken über ein passendes (serien) gehäuse inkl. stecker macht, damit das dann auch im endzustand gut aussieht und schön wasserdicht verbaut werden kann.
auch würde mir gefallen, wenn man sich an der minisquirt orientiert und gleich ein paar relais und sicherungen auf die platine packt um den einbau bei knappen platzverhältnissen zu erleichtern (moped, roller, motorrad etc.) und die verkabelung zu vereinfachen.

was hilft eine super kompakte platine, wenn man dann für die verkabelung relativ viel platz braucht um die sicherungen und relais unterzubringen.

das BG zeug zeichnet sich da ja nicht besonder aus. einzige ausnahme ist die microspuirt.

Guter Aspekt,
bin auch noch dabei die Platzverhältnisse auszuloten. Zumal beim Zweirad ja auch noch Regen eingeplant werden muss.

Gruß

Hallo zusammen!

Danke für eure Anregungen. Zunächst soll erst einmal eine Auswertung für Klopfsensoren kommen. Eine eigene Basisplatine für die Kdfi zu verkaufen ist erst mal nicht geplant.

Gruß
Sebastian